Le groupe de BTP britannique Tarmac avec sa filiale routière NRP, se sont associés à Dromo, spécialiste des circuits de course et Topcon pour le reprofilage du circuit de Silverstone !
Qui ne connaît pas le mythique circuit de course de Silverstone au Royaume Uni. Ce dernier va d’ailleurs accueillir le Grand Prix de Grande-Bretagne pour les cinq prochaines années. Et le quintuple champion du monde Lewis Hamilton a qualifié Silverstone de « circuit de course ultime ». Ajoutant même que si la Formule 1 devait un jour perdre Silverstone, « elle perdrait beaucoup de son essence ».
Il était donc temps de restaurer le revêtement de surface de Silverstone. Afin de garantir les meilleures conditions de roulage pour les pilotes. Il ne devait plus y avoir la moindre bosse, ni le moindre creux propice à l’eau stagnante. Cependant, contraint par le temps, les compétitions s’enchaînant, les travaux ne pouvaient durer que quelques semaines. Pour franchir la ligne d’arrivée dans les délais, les technologies routières les plus modernes devaient être utilisées.
Coup d’accélérateur
NRP, filiale de Tarmac s’est chargée de la partie fraisage, en travaillant avec les systèmes de guidage Topcon Positioning. Notamment SmoothRide pour garantir l’absence de bosses. En outre, une modification des dévers du circuit sur 5 500 m était prévue pour optimiser le drainage de l’eau.
L’approche 3D de SmoothRide n’avait jamais été utilisée précédemment sur un circuit, notamment au Royaume-Uni. Sjoerd Stoové, spécialiste 3D chez Topcon rappelle : « Les circuits de course sont vraiment différents des autres infrastructures routières. Sur une route normale, il y a des voies séparées. Sur un circuit de course, la trajectoire de course idéale varie constamment de gauche à droite. A Silverstone, il fallait aussi prévoir deux « bombements » dans la route, qui n’étaient pas toujours au même endroit. Il y avait aussi des virages très serrés nécessitant des changements de dévers rapides sur de courtes distances. »
La profil du circuit a donc changé. « Si on se contente d’enlever la couche supérieure et de la remplacer, cela revient quasiment à reproduire le même profil. L’objectif était non seulement d’éliminer tout risque de bosselage mais aussi de redéfinir un nouveau profil avec différents dévers. »
Conception et guidage 3D
Une numérisation de la surface existante a permis de localiser les zones à bosses et où l’eau pouvait stagner. Ces données numérisées sont converties en un modèle numérique de terrain (DTM) en 3D à l’aide du logiciel Magnet Collage de Topcon. Ce modèle étant utilisé pour présenter le nouveau profil.
Sjoerd Stoové ajoute : « La différence entre la surface existante et le nouvel aménagement a entraîné une profondeur moyenne de fraisage de 70 mm sur toute la longueur de la piste. Mais le problème avec les moyennes, c’est qu’à certains endroits, il faut fraiser davantage, tandis qu’à d’autres endroits, il faut fraiser beaucoup moins, voire pas du tout. Normalement, un topographe aurait du être mobilisé plusieurs jours sur la piste pour vérifier l’altimétrie de fraisage. Et sur la machine, l’opérateur aurait ensuite du s’assurer lui-même de respecter les cotes. »
Avec le système de guidage d’engins RD-MC de Topcon, aucune intervention humaine a été nécessaire. Avec Magnet Office et 3D Office, les fichiers nécessaires au guidage d’engins à partir des données de conception ont pu être créés. Le système a ensuite été en mesure d’utiliser le positionnement GPS pour calculer avec précision la différence entre la surface existante et le nouvel aménagement à n’importe quelle position donnée, et donc déterminer les profondeurs de fraisage souhaitées.
Des palpeurs sur les machines – dans le cas présent, deux machines Wirtgen W210Fi – déterminent la profondeur courante du tambour de fraisage de chaque côté. Puis, en fonction de la profondeur souhaitée et de la profondeur effective, les machines recevaient des instructions pour relever ou abaisser le tambour. Comme l’explique encore Sjoerd : « De cette façon, le nouvel aménagement gagne une précision millimétrique, ce qui produit une surface à la fois extrêmement lisse et avec une section transversale parfaite. »
Exécution en un temps record
Le fraisage des 87 000 m² de piste n’a nécessité que 3 jours et 2 nuits. La sous-couche de fondation mise à nue était fidèle à la conception en 3D. Atteignant un niveau de qualité qui aurait été pratiquement impossible avec des méthodes traditionnelles. De même, les géomètres n’ont pas eu besoin de positionner des fils de guidage pour le fraisage. Ce qui leur a fait gagner plusieurs journées de travail. Et comme la surface fraisée répondait à la tolérance exacte, Tarmac a pu calculer avec précision la quantité d’enrobés au plus juste.
