Un des plus gros marteaux du marché, un Rammer de 7,4 t monté sur pelle de 80 t, frappe fort dans le Nord. Importée par BRH+, cette grosse bête met en poussière des fondations lourdement armées d’une ancienne aciérie de Denain (59).
C’est un véritable champ de mines que l’on visite pour aller à la rencontre de ce monstrueux marteau de frappe hydraulique. C’est le plus gros de la gamme Rammer et le premier en France. En marchant entre fers et bétons, des trous béants font apparaître les sous-sols d’une ancienne aciérie détruite depuis. Mais qui a laissé en héritage, d’énormes fondations ferraillées comme jamais.
Alors quand les deux entreprises locales s’attaquent au chantier, VRD et Camblin Démolition, l’artillerie lourde est de sortie. Il faut dire qu’il faut nettoyer en l’espace d’un an un terrain de 20 hectares sur 2 m de profondeur. Et le remblayer pour rendre un support nickel pour la construction d’un futur énorme entrepôt logistique.
Ce chantier mobilise donc une quinzaine de pelles. Les deux plus grosses, deux Liebherr R974 achetées d’occasion par François Vitse, dirigeant de l’entreprise VRD attaquent les massifs en béton les plus conséquents.
Rien que du lourd…
BRH+ dirigé par Pierre Lacroix n’a pas déçu son client, en lui proposant la solution technique capable de tenir une cadence infernale sur le long terme. Ce Rammer 9033E de 7,4 t, outre sa puissance de frappe (300 à 945 coups minutes) est un monstre de régularité et de fiabilité.
Il est d’ailleurs le seul modèle du marché à intégrer un système d’analyse des données, le Ramdata+. Ce qui permet un retour d’informations sur l’utilisation du marteau mais aussi une géolocalisation. Ce système de contrôle à distance des séquences de frappe se programme sur une durée prédéfinie. Et il fonctionne à partir des vibrations enregistrées par un capteur intégré dans un boîtier moulé dans le marteau.
Autre dispositif ingénieux du marteau Rammer à partir des pelles de 20 t, un double canal de graissage. Il va assurer une alimentation en haut et en bas de la douille. Ce qui garantit un graissage constant et évite l’obstruction de la conduite de graissage au fil du temps. Sa pression de service est de 170 à 180 bars pour un débit d’huile entre 360 et 460 l/min.
“ La quantité assez astronomique de matériaux que nous devons extraire nécessite des moyens vraiment lourds. Avec un investissement conséquent comme dans ces deux pelles Liebherr de 80 t. L’une au chargement et l’autre en démolition lourde au BRH. Sans oublier le marteau, pièce maîtresse du chantier. Pour lequel nous avons joué la sécurité avec la proximité du service du concessionnaire local, Lacroix Matériels. Et avec le support de BRH+. Après Rammer est une marque reconnue pour la qualité et la durabilité de ses outils dans applications exigeantes comme en mines et carrières”, assure François Vitse, dirigeant de la société VRD en compagnie de Pierre Lacroix, gérant de BRH +, importateur de Rammer en France.
Productivité sinon rien
Le travail au BRH a ceci de particulier qu’il demande une position du balancier garantissant un bon angle d’attaque. L’idée est de positionner la pointe vers l’intérieur du bras. Histoire d’exercer la plus forte pression comme si on voulait décoller la matière. Même si l’outil ne doit pas forcément être utilisé comme une barre à mine. Après l’expérience parle. C’est la sonorité de la frappe, sourde ou aiguë qui donne le tempo au chauffeur qui sait qu’il a atteint la bonne profondeur pour dégager le béton des ferrailles.
“ On laisse le choix à l’utilisateur sur ce modèle d’un réglage basse ou haute fréquence. Plus la course du piston dans la chambre. est longue, plus la fréquence de frappe est forte”, assure à son tour Pierre Lacroix, gérant associé dans BRH+. Juste pour se rendre de la taille de l’équipement, le burin pèse 485 kg pour un diamètre de 215 mm. Ce qui veut dire pour la maintenance, des moyens de levage adaptée.
Ce chantier témoin du passé industriel du Nord se veut exemplaire au niveau du respect de l’environnement. L’organisation des ateliers est d’ailleurs fonction des destinations de la matière extraite. La majorité des pelles se retrouve au broyage au sol et déferraillage pour assurer un stock suffisant au moment où le concassage intervient. Les armatures triées par nature sont à destination de deux recycleurs locaux.
Les matériaux concassés et calibrés serviront au remblai de la future plateforme, avec remplissage des sous-sols et nivellement de surface. L’entreprise VRD suit d’ailleurs pour le remblayage le plan d’implantation du futur bâtiment logistique. A savoir qu’en compactage dynamique est prévu au droit des poteaux de la future structure. C’est donc un chantier voulu 100 % autonome en matériaux. Quand l’environnement fait aussi la une des chantiers, il ne faut pas hésité à en parler !
