Charrier de gros rochers extraits de la mer, constituer des stocks en tas, charger des tombereaux articulés, transporter des acropodes en béton, la chargeuse L350 Volvo d’Enco ne chôme pas sur les quais du Port de Cannes. Pour ces travaux intensifs, en double poste, son godet a du être lourdement blindé.
Digne de la construction des pyramides, la 3ème et dernière phase de construction de la nouvelle digue du port de Cannes consiste à poser 1 200 acropodes en béton (10 t) sur un nouveau socle. Les moyens matériels engagés sont en rapport avec la taille du projet.
Enco qui avait déjà participé aux deux premières phases, a de nouveau mis à disposition de gros moyens. En premier, sa pelle de 160 t, une EX1200 Hitachi équipée en bras long 28m. Complétée cette année d’une pelle Liebherr R976 sur barge. Et d’un gros chargeur Volvo L350 tout neuf, pesant 62 t et modifié pour ce chantier. Sa mission ? Reprendre au godet des gros rochers et déplacer sur le quai à la fourche hydraulique des acropodes préfabriqués sur place. Pour ce faire, son godet d’origine typée front de taille s’est vu renforcé. Il reçoit une nouvelle lame d’attaque avec portes-dents et dents Feurst TK11 SA et plusieurs renforts latéraux. Une réalisation Time Soudure.
Entre 1000 et 1500 t/jour
C’est Louis Poulain technico-commercial de l’agence Enco de la Roquette-sur-Siagne (06), qui a suivi ce dossier blindage. Il a fait appel aux compétences de Time Soudure. Seul fournisseur à adapter dans un temps record ce godet à des conditions d’utilisatrion extrêmes. Blindage des joues et flancs, nouvelle lame d’attaque de 60 cm, portes-dents et dents Feurst Turnkey TK11, inter dents, Enco n’a pas hésité à choisir du lourd. Ceci afin de répondre aux enjeux de productivité. Les rendements prévus en évacuation des matériaux de la digue sont compris entre 1000 et 1500 t/jour.
Dans l’organisation, la pelle Hitachi EX1200 de 160 t avec son bras long, extrait de la mer les blocs de rocher. Ceux qui servaient de carapace à l’ancienne digue. Et les charge dans des tombereaux pour les stocker plus loin. Positionné sur le quai, le chargeur Volvo L350 reprend ces blocs en triant les plus gros des matériaux plus fins.
“ La disponibilité de l’engin devait être immédiate et totale sur ce chantier tendu en délais, réalisable uniquement sur les périodes de basse saison. Alors la disponibilité des dents Feurst dans cette taille unique a joué dans le choix de notre prestataire. Et à ce jeu-là, c’est Time Soudure qui a été le plus réactif”, explique Louis.
Du gros à reprendre
Une fois trié à la pelle, les matériaux de remblais calibrés grossièrement (700 kg à 1,3t) à destination du nouveau socle de la digue sont chargés par la chargeuse Volvo dans des tombereaux. “ Pour répondre aux exigences de TP Spada, notre client sur ce projet, nous devions non seulement fournir un matériel puissant et fiable. Mais surtout assez résistant à la reprise de gros éléments abrasifs comme ces blocs très conséquents. Nécessitant d’ailleurs pour les plus gros une première fragmentation pour réduire leur poids et taille ».
Un godet aux petits oignons
Le godet est l’équipement principal sinon primordial du rendement de la chargeuse dans des conditions assez sévères et des cadences de production élevées. Alors pas d’hésitations sur le choix des dents, du lourd et de la qualité. C’est la technologie Turnkey de Feurst qui a été retenue.
C’est le modèle de dents TK11RA Feurst, de 45 cm de longueur et d’un poids de presque 30 kg (58 kg avec le porte-dent) qui convenait. Ce dernier offre un profil incliné vers le bas avec une forme de goutte d’eau assez incurvée. Travaillant ici de l’intérieur au niveau usure.
On compte jusqu’à 8 porte-dents et dents sur la lame d’attaque de forme semi-delta et autant d’interdents de protection soudés. Et toujours la possibilité de changer les dents sans marteau grâce au système breveté Turnkey de clavetage à compression constante sans jeu possible.
Aux deux extrémités de la lame, un débord de 5 cm de chaque côté permet de protéger les pneus à l’avant des éventuelles agressions des blocs. “ Au bout de 100 h de service, la couleur des dents n’a même pas trop disparu. C’est vraiment du très résistant. D’autant que ce chargeur tourne en 2 postes, soit 16 heures par jour”, conclut Louis Poulain.
