Avec l’extension de son usine de Bhuj en Inde, BKT veut atteindre en 2026 un CA de 2 milliards USD (1,87 mds€) et une production annuelle totale de 600 000 MT de pneumatiques
L’usine de production BKT de Bhuj couvrait en 2012 une surface de 123 hectares pour un investissement 500 millions de dollars (467 M€). Ce site une fois viabilisé en eau et électrique a connu une croissance exponentielle : 126 hectares en 2016, 131 en 2019, 137 en 2021, 258 en 2022. D’ici fin 2023, il devrait atteindre une surface totale de 323 hectares, dont 283 déjà acquis.
Pour ne citer que les tendances les plus récentes, l’activité de BKT a progressé de 49 % depuis la pandémie. Bien loin de la production de 92 MT par jour en 2015, Bhuj a bouclé 2022 sur une production record de 436 MT par jour.
Noir de carbone auto-produit.
L’autre décision stratégique prise par BKT pour améliorer le site de Bhuj a consisté à investir dans sa propre usine de noir de carbone. L’usine a été mise en service en 2017, lorsque les premiers 65 000 MT/PA de noir de carbone de qualité dure ont été produits, à savoir le type de noir de carbone utilisé en particulier dans la bande de roulement des pneus.
L’année suivante, la production est passée de 65 000 à 110 000 MT, accompagnée par l’ajout de la production de noir de carbone de qualité douce, que l’on utilise dans le composé de boîtier pour améliorer sa résistance et sa durabilité, tout en produisant moins de chaleur. En 2021, la production totale de ces deux types de noir de carbone a atteint 138 000 MT par an, alors que l’année dernière, elle était passée à 165 600 MT par an.
L’objectif pour 2023 est fixé à 198 600 MT. En outre, le département Recherche et Développement entend intégrer un troisième type de noir de carbone, le « Specialty carbon black ». Il s’agit d’un type de noir de carbone aux propriétés hors norme par rapport à celui utilisé dans les composés de caoutchouc, notamment une haute résistance à la coloration, un niveau élevé de pureté, un niveau réduit de cendres et un très faible niveau de HAP. Il est donc utilisable dans les peintures, plastiques et encres, entre autres.
La « famille BKT ».
Si l’agrandissement de l’usine traduit une hausse des capacités de production, la logistique opérationnelle a également été considérablement améliorée. Il a donc été possible d’engager du nouveau personnel spécialisé, ainsi que de profiter de davantage de flexibilité au niveau des flux de production et de stockage.
Concernant les travaux, la construction de nouvelles installations a également été suivie d’une amélioration des conditions de sécurité du personnel, une problématique primordiale pour BKT. La communauté intervenant aujourd’hui sur le site de Bhuj est très grande. Fin décembre 2022, l’effectif s’élevait à 4 776 employés.
BKT consacre chaque année des investissements colossaux au bien-être de sa communauté, notamment par l’agrandissement de la zone résidentielle des familles du personnel (comptant aujourd’hui près de 1 000 personnes), ainsi que les services de santé et de scolarisation qui leur sont proposés.
Ressources optimisées
Bhuj est également un modèle en matière d’environnement. En 2013 déjà, la centrale électrique interne avait été mise en place afin d‘avoir à sa disposition une source d’électricité fiable et régulée. Aujourd’hui, les panneaux solaires et la centrale de cogénération permettent d’autoproduire de l’énergie. En 2022, la centrale de cogénération a été agrandie, passant de 20 MW à 40 MW, et des projets sont toujours à l’étude pour accroître la puissance des ressources renouvelables autoproduites.
L’eau est également au cœur de la voie vertueuse de BKT vers la durabilité. Depuis 2019, le principe Zero Liquid Discharge (ZLD) a été adopté, ce qui signifie qu’aucun déchet liquide n’est rejeté à l’extérieur de l’usine. Toute l’eau utilisée dans l’usine est traitée, purifiée, puis réutilisée. L’objectif du principe ZLD est de conserver les ressources en eau, de réduire l’impact environnemental des rejets d’eaux usées et d’améliorer l’efficacité globale ainsi que la durabilité de l’usine.
Chaque système de transfert est contrôlé en fonction du poids et de l’énergie utilisée. L’objectif de demain est délicat : réduire la consommation d’énergie jusqu’à 70 %. Cela se traduit par une économie de plus de deux millions de kilogrammes de CO2 d’émissions par an, qui sont comparables à 5 000 appartements de 100 mètres carrés chacun.
En parallèle, le gaz utilisé pour fabriquer du noir de carbone se retrouve désormais dans une usine de cogénération à même de réutiliser 75 000 mètres cubes de gaz par an. Cela revient à économiser 215 000 tonnes de charbon par an.
R&D
Chercher la bonne solution, implique aussi de la tester. C’est pour cette raison qu’une piste d’essai spéciale a été inaugurée en 2017. Comptant 6 pistes différentes, ce circuit est doté de pistes pour les essais de performance de pneus en conditions sèches et humides, dont une piste en asphalte et une piste en béton en pente.
« Il m’a été demandé si tout cela était vraiment nécessaire… Accomplir tant de choses en si peu de temps », a déclaré Rajiv Poddar, Co-directeur général de BKT. Les objectifs que nous nous sommes fixés lorsque nous avons décidé d’ouvrir le site de Bhuj étaient proportionnels à la solidité financière de l’époque, mais surtout à des ambitions aussi vastes que précises.
Durant toutes ces années, nous nous sommes évertués à étudier le marché et à anticiper ses évolutions sans relâche et avec prévoyance. La croissance a toujours progressé au rythme de la demande, non sans manque de décisions audacieuses et de créativité (il faut le reconnaître), et toujours en faisant reposer nos objectifs et nos investissements sur de solides bases.
Si la demande mondiale de pneus augmente, nous n’observons aucun signe de ralentissement pour les 5 prochaines années. Il s’agit d’une demande qui a pris son envol lors de la pandémie de 2020, et est aujourd’hui supérieure aux niveaux d’avant la crise du Covid. La tâche sera-t-elle difficile ? S’agira-t-il d’un défi ? Nos ambitions sont simples, c’est pourquoi elles sont très concrètes.
Le voyage que nous avons débuté à Bhuj en 2012 est un aller simple pour se préparer au monde de demain. »
