Liebherr repart en 2015 d’une feuille blanche pour développer ce nouveau concept mais cette fois validé étape par étape à partir de méthodes de calcul poussées. S’aidant de technologies virtuelles et surtout d’une mise à l’épreuve exigeante, sur son nouveau circuit de tests d’endurance.
Il y a 10 ans, Liebherr avait lancé une gamme de tombereaux articulés, complétant son offre en engins de terrassement notamment pour sa division de location de grosses machines de de production. Avouant des erreurs de conception, Liebherr a voulu redonner une deuxième chance à cet engin stratégique dans une gamme de terrassement. Sa conception et sa production se déroulent au centre de recherche et de développement de Liebherr pour les gammes terrassement, situé à Kirchdorf en Allemagne.
C’est d’ailleurs là que tout commence en 1949 quand Hans Liebherr invente la 1ère grue à tour mobile, la TK10. L’entrepreneur voulait participer activement à la reconstruction de son pays. Fasciné par la technologie et l’innovation, le fondateur du groupe n’a eu de cesse de développer des produits toujours plus performants. La première pelle hydraulique sur pneus européenne, la L300 est sortie en 1953 de cette même usine (7,5 t et 25 ch). Ont suivi les pelles de manutention (1961), rail-route (1967).
Aujourd’hui, l’offre des pelles sur pneus Liebherr est comprise entre 10 et 18 t dont 6 modèles Compact avec la dernière sortie à la Bauma, la A 913, celle des rails-route de 22 et 25 t, et de manutention de 18 à 175 t. Au total, l’usine de Kirchdorf sort 3 500 machines avec 38 types de machines différentes, et fête cette année sa 80 000e pelle sur pneus. Une gamme de tombereaux articulés de 30 t à 45 t y est également développée.
Du virtuel au test d’endurance
Le tombereau articulé Liebherr est développé à partir de données issues de campagnes de mesures réalisées en conditions réelles et sur des applications différentes. Ce qui a permis de définir les critères de conception décisifs.
De même, la réalité virtuelle a permis à partir d’un prototype virtuel d’optimiser la conception du véhicule, notamment le champ de vision de l’opérateur sur la vue arrière. Et ceci pour chaque étape état de translation, basculement de la benne vers l’arrière, braquage du tombereau vers la gauche ou la droite. Il a été même simulé, grâce à un avatar, le montage d’un pneu de façon à gagner en facilité et en productivité.
Enfin au niveau résistance des matériaux de structure, Liebherr a accéléré le processus de leur durée de vie, en déclenchant chaque minute, c’est-à-dire 10 fois plus souvent, une force de deux tonnes sur le châssis. Ce qui représente une intensité double par rapport à une exploitation normale d’un tombereau articulée.
De même, pour tester la partie avant complète du tombereau, un frein dynamométrique simule le comportement de la partie arrière. La sortie de la boîte de vitesses se raccorde au frein, ce qui permet déjà de valider des configurations de conduite.
Une fois le prototype mise en route, des tests sévères ont débuté sur le nouveau centre d’essai inauguré en octobre 2018, sur plusieurs configurations de pistes : tôle ondulée, enrobés endommagés, trous en formation… virages en pente, changement de direction….
Pour optimiser le temps des essais, un robot de pilotage a été mis à contribution sur l’un des modèles. 
Tôle ondulée légère, en phase, niveau d’amplitude 50 mm. Vitesse de référence de consigne 16 km/h
What’s new
Outre une fiabilisation du produit, des améliorations notables sont apportées sur la visibilité, aussi bien sur l’avant, les côtés, qu’à l’arrière, et même sur les 2 côtés de l’articulation. Et pour réduire les coûts de fonctionnement et de maintenance, ce tombereau assure automatiquement sa maintenance quotidienne.
Plusieurs assistances sont prévues d’origine : système de pesage embarqué, assistant de démarrage en côte, de stabilité, de maintien de la vitesse, ainsi qu’une limite de hauteur de levage de la benne.
» Avec l’introduction de nouveaux produits tels que le tombereau articulé, un rééquilibrage de nos ventes s’opérera en faveur de l’Afrique, de l’Asie et de l’Amérique. Ces véhicules pourront recevoir trois types de moteurs, Tier IIIA pour l’Afrique, Tier IV Final pour les Etats-Unis et Phase V pour l’Europe« , explique Rudolf Arnolf, directeur commercial pour les gammes issues de l’usine de Kirchdorf.
